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40 ans d’expérience Lean dans l’industrie

Le succès est défini par les capacités développées et déployées dans l'organisation..

Le succès est défini par les capacités développées et déployées dans l’organisation.
De la transformation opérationnelle à l’amélioration continue …

Productivity a été la première organisation à introduire les principes du système de production Toyota (Lean Manufacturing) aux entreprises industrielles américaines au début des années 80. Nous avons étudié et travaillé avec le Dr. Shingo, le père du système SMED, et M. Iwata et M. Nakao, tous deux sélectionnés par Taiichi Ohno pour intégrer les principes du Système dans la chaîne d’approvisionnement de Toyota.

Les connaissances acquises par nos consultants nous ont aidés à acquérir une expérience approfondie dans l’application des approches Lean et le développement de cultures d’amélioration continue, ce qui nous a permis d’aider les entreprises dans le monde entier dans tous les secteurs industriels dans leur poursuite de l’excellence Lean.

Nous avons établi des partenariats avec des entreprises mondiales pour développer leurs capacités internes, améliorer leur qualité et leur productivité, offrir un meilleur service client, raccourcir les cycles de développement de produits, développer des changements culturels durables et gagner en rentabilité. Nous sommes confiants que nous pouvons vous aider à atteindre vos objectifs.

Nous offrons un large éventail de services: 

  • Développement et déploiement de la stratégie d’amélioration du business 
  • Déploiements Lean et TPM 
    • développement et déploiement de la stratégie d’amélioration 
    • projets de transformation 
    • programmes de formation personnalisés 
    • développement des compétences, coaching et mentorat 
    • événements kaizen 
    • développement du Lean dans tous les services
  • Formations Lean Débutant-Intermédiaire-Avancé
  • Optimisation du flux de matériaux et de produits 
  • Déploiement d’un modèle de réduction des coûts à l’échelle de l’entreprise 
  • Planification de la capacité du site et expansion 
  • Développement des managers de première ligne 
  • Conception du système de gestion des risques 
  • Programmes de coaching et de mentorat en leadership 
  • Processus de préparation à la production (3P): Formation et facilitation de projet 
  • Renouvellement du business model
  • Diagnostic de l’innovation et évaluation de la préparation au changement de culture 
  • Développement de formations personnalisées 
  • Certifications Lean Manufacturing et Services

Notre approche de la transformation opérationnelle assure le transfert des connaissances et l’appropriation du processus d’amélioration dans les opérations et les services. Contactez-nous aujourd’hui pour voir comment nous pouvons vous aider à atteindre vos objectifs.


Case study

Déploiement de la production Lean

Compagnie:  Fournisseur principal d’automobile, machines-outils / fabricant

Durée:  1 an, 4 installations

Objectifs:  Améliorer les pratiques et les capacités de fabrication au plus juste

Principales activités du projet:

  • Entreprise, responsable d’usine et formation du personnel en gestion Lean
  • Évaluation des opérations et planification du programme Lean
  • Refonte des logiciels de fabrication et de distribution
  • Établi les mesures et les évaluations du rendement des fournisseurs
  • Formation et mise en œuvre des employés: Réduction du changement, Visual Workplace, TPM, Cell Design et Kanban

Résultats clés 

  • Livraison à temps de 30/60% à 92%
  • indice de performance du fournisseur jusqu’à 30 points
  • réductions d’installation ~ 65%
  • modifications majeures de la conception de l’infrastructure créant la flexibilité nécessaire

Case study

Atteindre la certification Zéro Défauts (Mistake-Proofing)

Société:  Global 1000 Telecommunications Equipment Manufacturer

Engagement: 2 ans

Objectif: 

  • Atteindre la formation Zero Défauts (Mistake Proofing)
  • Mise en œuvre à l’échelle de l’entreprise
  • Certification de formation du formateur

Approche:

  • Former plus de 400 employés à la méthodologie de vérification d’erreurs
  • Certification des formateurs internes de Proofing

Résultat: 

  • Réduction vérifiée (18 mois) de 2,5 millions de dollars en COGS directement liée à la mise en œuvre de la vérification des erreurs
  • Récipiendaire du prix Deming pour la qualité des produits.

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